1. 원료 문제 :
(1) 저장, 운송 및 운송 과정에서 원료를 이차 오염으로 오염시켜야 합니다.
(2) 인공 혼합 과정에서 외부 환경은 색 파편의 혼합에 의해 발생합니다.
(3) 불합리한 원료 자체의 사용은 내열성이 좋지 않으며, 재료 관의 온도가 너무 높고, 검은 반점이 탄화의 형성에 나타난다.
(4) 일부 제품은 생산 요구를 충족하기 위해 추가 토너를 사용해야합니다. 필요한 경우 윤활유를 첨가하더라도 완전히 교반해야 합니다. 첨가가 충분하지 않으면 토너가 고르지 않게 교반되고 토너 축적이 생산 공정의 일부 부분에서 발생합니다. 튜브를 가열한 후, 검은 반점을 형성하기 위해 탄소 반점이 형성됩니다.
(5) 고객의 요청에 재료를 추가하고, 원료 자체는 검은 반점이 있고, 첨가비율이 너무 크고, 원래 원료 특성은 검은 반점을 숨길 수 없다.
2. 금형에 대한 이유 :
(1) 금형을 생산하기 전에 설치하면 유지 보수 과정에서 첨가된 윤활유가 제 시간에 세척되지 않고 정밀 검사가 완료되지 않아 오일 얼룩과 불순물이 떨어집니다.
(2) 배럴 게이트가 너무 작거나 거친 경우 마찰 열을 많이 발생합니다. 금형이 통풍이 잘 되지 않으면 가스가 구울되어 명백한 검은 줄무늬가 생성됩니다.
3. 장비에 대한 이유 :
(1) 믹서는 장시간 작동되며 정기적으로 세척해야합니다.
(2) 건조기의 필터도 정기적으로 청소하고 교체해야합니다. 그렇지 않으면, 그것은 이물질을 입력하거나 재료는 열악한 환기로 인해 색상과 응집체를 변경합니다.
(3) 믹싱 머신과 건조기는 작업자의 과실 또는 작업 장비 부족으로 인해 밀봉되지 않습니다. 보호 작업은 잘 수행 할 수 없으므로 먼지가 공기에 유입되고 생산 공정에 검은 반점이 나타납니다.
(4) 분쇄기의 색 변화 분말이 세척되면 마스크가 제자리에 있지 않고 다른 색상 재료가 혼합됩니다.
4. 나사와 재료 파이프 사이의 편심의 원인;
(1) 나사 압축 비가 너무 크고, 사료 부분의 얕은 부분이 얕고 배럴과 원료의 내부 벽 사이의 마찰이 큰 마찰력을 일으켜 원료의 탄화가 분해되고 검은 반점을 일으킨다.
(2) 재료 튜브는 오랜 시간 동안 다른 재료를 생산하고 있습니다. 온도의 변화로 인해 금속 표면에 다양한 물질의 산화, 분해 및 접착이 다르며 나사 표면, 튜브 벽 및 샷으로 이어집니다. 입 등에서 탄화층이 점차 형성된다. 점도가 높은 물질이 발생하면 분리되고 점차 꺼져 있습니다. 또한 나사와 파이프 벽에 긁힘이나 틈이 있는 경우, 녹은 물질이 다시 켜지면 노치에 남아 있는 탄소와 같은 용융 물질이 유지되어 검은 반점을 형성하는 것이 더 쉬워진다.
(3) 히터 칩이 손상되어 온도가 잘못됩니다. 히터의 실제 온도 및 온도 게이지 오차가 너무 크고 특정 섹션의 온도가 과열되어 직관하기가 쉽지 않으며 탄화로 인해 검은 반점이 발생합니다.
5. 기타 이유:
(1) 결함이 있는 제품을 분쇄하는 소재를 이해하지 못하는 사람은 물질적 혼란을 초래한다.
(2) 바닥 재는 분쇄기에 직접 투입된다.
(3) 재료가 변경되면 작동 기계가 철저히 세척되지 않거나 호퍼의 나머지 재료가 세척되지 않습니다.
(4) 작업장에서의 위생 마무리는 철저하지 않으며 먼지를 형성하기 쉽습니다.https://www.fhpails.com/
